早期的电子清纱器主要功能是对已经产生的纱疵进行检测并对设定的有害纱疵进行切除，以保证成纱质量。但是这种电子清纱器是一种消极的补救功能，无法积极地有针对性地减少前道工序中的纱疵产生，不能对细纱纱疵多少和类型分布进行评估。近几年的电子清纱器都增加了统计监测功能，对生产过程的质量控制具有很好的作用。下面就精梳针织纱生产过程中的一些经验做几点小结，以供探讨：
1  电子清纱器的工艺设定
1.1  确定电清工艺的10万米纱疵标准我们以精梳针织纱为例进行电清工艺设计。
    对于国产电子清纱器，我们经过长时间的摸索对比，认为确定精梳纱电清工艺的10万米纱疵的标准为B4+C4+D3≤2，即此四级(含D4)纱疵在一般情况下不该出现，而A3十B3+C3+D2+E≤8粒／10万米，其中B3、C3、D2三级纱疵本身同样不能经常出现；由于没有切除棉结的功能A3会有少量残留；由于是相对测量，所以会有某些形态的E级纱疵存在，但E级纱疵应在0～3粒／十万米。只有这样才能真正保证成纱质量，满足下游使用厂家的需要，使纱线的品质跨入优质纱的行列。
1.2  精梳纱电清门限的设定
    为了满足10万米纱疵的要求，同时又不影响络筒机的生产效率，我们经过反复调整，最后确定为：“短粗节”粗度150％、长度1．8cm；“长粗节”粗度40％、长度20cm；“细节”粗度-35％、长度15cm；“材料系数”和“纱号”根据配棉成份、纱的线密度分别设定。如果采用这种工艺生产T／CJ(65／35)22.6tex纱一个挡车工看50锭(GA014络筒机)，正常情况下机器的生产效率基本能保证在55％～78％。
2  根据监测器统计数据控制前道工序的工艺
    在生产中，我们主要控制折合100管断头数、100万米总切疵数和分类切疵数。折合100管断头数：100万米平均切疵总数×100÷(100万米平均接头数、100万米平均切疵总数)，与实际百管断头数有一定的差异，但仍然可以做为判定细纱好坏的依据。根据这些数据评价细纱和其他各工序半制品的质量好坏，并确定前道工序是否需要整改，进而制定相应的整改措施。
2.1  根据统计数据判定纱线质量
    判定一种纱的好坏有以下两种方法，最好两种方法结合起来使用：
    (1) 如果一种纱的折合100管断头数在90左右，且不超过110，则可以断定该纱质量基本正常，否则，必须进行整改，减少纱疵，提高纱线质量。
    (2) 根据每100万米，切疵总数，来衡量纱线质量。一般讲，如果100万米切疵总数在240粒左右，且最多不超过280粒，可以说明该纱基本是正常的，此时的折合100管断头数也应该在110次以内。严格地来讲，T／CJ(65／35)22.6tex的纱，其100万m切疵总数应该在220粒左右；长期生产的品种100万米切疵数应在200粒左右。当纱号越粗时，100万米的切疵数也会越少，当纱号较细时，切疵数会相对较多一些。
2.2  根据纱线的分类切疵数确定整改方向
    一般正常情况下，如果短粗节纱疵数为100，长粗节和细节数均应在5～15，否则，要对比例较高的纱疵进行整改攻关。当然，100万米纱疵数远低于280粒时，分类纱疵的比例将有较大的变化，均属正常现象，可不予考虑。
3  常见突发性纱疵的产生原因
    下面所介绍的纱疵是指引起被切纱疵超出正常范围的突发性纱疵，正常范围内的纱疵在这里不作专门介绍。
3.1 短粗节
    对突发性短粗节的产生原因主要是梳棉和并条、粗纱工序，精梳混纺纱中含有化纤成分时尤其严重；其次，精梳棉条的棉结和粗纱的通道是否光滑也是影响因素：飞花短绒竹节的的主要产生环节应该是在粗纱牵伸部位的绒板、绒带花造成。这些短粗节长度一般在3cm左右，其产生原因主要是：
    (1) 棉网质量和生条棉结粒数对成纱粗节和棉结起决定作用，梳棉工序是纺纱流程的“心脏”，梳棉机一定要做到“四快一准”。梳棉的分梳是否充分，是否有束纤维存在，盖板斩刀花是否正常连续，将直接影响成纱粗节和棉结的多少。
    (2) 并条工序承担降低重量不匀率，改善条干和内部结构，减少纤维弯钩、提高纤维的伸直 平行度的作用，而现代高速并条机往往会出现在牵伸区将纤维伸直平行，又在集束和圈条部分产生弯钩或挂花甚至搓揉，破坏条子的结构和纤维伸直状态，是产生突发性短粗节的最主要的原因之一。并且这类粗节一般会误认为是细纱或其它工序产生的，往往延缓整治时机。
    (3) 人为毛破条子和条桶不光滑也是破坏条子结构，产生弯钩，形成粗节的重要原因。
    (4) 其他如飞花，牵伸部件故障，清洁工作不善等造成的竹节可以采取正常管理措施将其减少，一般不会因此产生突发性的粗节。
3.2  长粗节
    这里所指的长粗节是指包括长度大于5cm的有害粗节，与纱疵分级图中的长粗节稍有差异，这是电清的清纱曲线所决定的。
    (1) 如果长粗纱疵分散不集中，其产生应该在并条和粗纱工序，产生原因可能是并粗工序牵伸不开或对纤维控制不力造成纤维集束移动所形成，同时挡车工的操作不规范，如“追搭头”、条粗接头包卷不良也会产生长粗节。
    (2) 如果长粗节集中反复出现在某些管纱中，则应考虑细纱和粗纱的可能性大一些，如粗纱罗拉对棉条或细纱罗拉对粗纱握持不够、粗纱机胶圈回转不灵活等造成粗纱出“硬头”，粗纱断头后飘入邻锭，细纱机上各种原因造成的双根粗纱喂入等都会产生长粗节。
3.3  细节
    造成细节原因，以粗纱工艺的因素为最多，如粗纱的纺纱张力过大，防细节装置失灵，锭翼动平衡破坏，粗纱捻系数太低。细纱机的粗纱吊锭回转不灵活，也会在粗纱捻系数不够高时产生细节。但首先应检查粗纱机的纺纱张力和防细节装置是否完好，千万不要过分依靠假捻 的作用而忽视张力的调节。一般来讲，短粗节和细节是成纱中经常出现的突发性有害纱疵，长粗节出现频率较少。
4  结束语
    (1) 从电子清纱器到电子清纱监测装置是一个关键性的进步，使纺纱厂的质量管理从笼统的全面管理变成了有针对性的质量管理。
    (2) 用好电子清纱器，既可以切除已经产生的纱疵，提高成纱质量，又可以对纺纱生产过程实施监控，达到减少纱疵产生、提高络筒效率的目的。
    (3) 要用好电清，一定要提高细纱的质量，从根本上减少纱疵的产生，否则，一味地收紧电清门限会严重影响络筒工序的生产效率。