1. 波谱图统计上的可信性
    为保证测试结果统计上可信，被测波长必须达到25个，否则要延长测试时间以增加试样长度。
    例如，当取测试速度400米/分、测试时间一分钟，试样长度为400米，则波谱图上在 以内冒出的“烟囱”或“小山”统计上是可信的。当将测试时间延长到五分钟，试样长度达2000m，则在 以内是可信的。波谱图中的可信区用黑白相间的竖条状线表示，而部分未加黑条的区域则可信度降低，不可信的频道在波谱图上不予显示。随着试样长度增加，波谱图上出现的可供分析的频道(台阶)数目也自动增多。
   再须注意的是，不宜以一张波谱图上出现异常现象即急于分析，而应重复试验3～4次当波谱图上出现同样现象才认为是可信的。
    2. “姆指准则”
    纱线中出现周期或近周期性不匀，反映在波谱图上“烟囱”或“小山”凸出的高度将不同程度地对织物外观造成不良影响。可根据“姆指准则”进行判断，即当P＞  则可预料其对织物外观的影响将会是严重的，见“姆指准则”示意图。
     
“姆指准则”示意图
    从图中看出，不是关注“烟囱”或“小山”凸出的绝对高度，而是与相应的正常波谱图幅度做相对比较。也就是说，将周期性不匀和与之相应的随机不匀分量进行比较。
    须注意的是，如“烟囱”占据2～3个频道则应累加后取总高度P值比较。
    3. 波长的计算值与实测值两者只需“基本相符”，允许差异可在±15%以内。这是因为纺纱设备在实际牵伸过程中存在滑移使牵伸倍数较设定值为小，也即实测波长偏小；而纺纱过程中的意外牵伸又会使实测波长偏大。
特别强调的是，分析计算只是手段不是目的，测试分析必须与实际结合，最终结论只能是在分析的基础上经现场排故证实后才予确认。
    4. 为保证有效地进行纺纱质量控制，防止坏锭“漏网”，日常测试宜进行规律性取样，即对纺纱设备的每一加工部位(每锭、每眼)在规定时间内至少巡回检测一次。要科学地设计取样计划，确定每台设备整体检测一遍的周期，起码要保重点，如重点品种、重点设备、重点工序。
    5. 分析故障时要理清思路，注意区分个性、共性；静态、动态；负荷轻、负荷重；稳定出现还是时有时无；以及谐波分布等因素赋予故障表现出的不同特点。勿被表面现象所困惑，既然事出有因就一定能查得实据。
    例如，是一台车的个别锭(眼)，还是整台车共性问题?同一台车的前排锭子还是后排锭子问题?由此可区分故障发生的不同部位，寻找与其相关的部件。又因故障都是在动态运转情况下出现，而检查故障多是在静态停机状态下进行，由于采购机配件的材质不良运转时出现弹性变形引发的故障就要慎加对待。牵伸负荷的轻重变化涉及原料、所纺支数、环境湿度、并合根数、牵伸分配等因素，由此引发的故障多与设备老化、牵伸部件磨损、机件配合精度有关。
    再是波谱图中尽管不匀波长相同但谐波分布不同也即不匀的波形不同，则故障性质以及相应的故障源也会有区别。
    6. 故障部件转一周或摆动一次可以产生一次粗细不匀也可以引发多次周期性不匀。在许多情况下，如齿轮迸裂、齿面磨损、皮辊括伤、机件变形抖动等我们无法事先掌握其引发故障的规律，使得问题大为复杂化必须结合实际情况进行分析。
    7. 注意掌握综合分析，特别是跨系统、跨工序分析。
    例如，当多台车出现同样的故障现象则问题不一定发生在本系统，很可能源自前道工序。又如当前道工序的故障机件运转一周产生多次不匀而不匀波长又甚短时(如罗拉扭振、齿面磨损、罗拉沟槽填塞污物)，则故障现象往往出现在后道工序上。
    分析时也应注意有些前道出现的问题不一定对后道有影响，如梳棉、并条、精梳工序的“圈条效应”；粗纱工序的“假捻效应”。但应经常进行前后工序跟踪对比测试以防止误判。
    8. 关注细纱波谱图不可简单地认为其没出现“烟囱”或“小山”状波就一切正常。日常生产测试皆取400米/分、1分钟，由于试样长度偏短观察不到较长波长的周期性不匀，分析时应将相应的条子、粗纱波谱图以及细纱不匀曲线图结合进行。必要时应延长细纱测试时间。
又须注意的是，周期性不匀的纱条经并合后将呈现不定状态，可能减弱甚至消失也可能更为严重，不可简单地以后道纺纱工序没出现异常现象而判为正常。例如精梳工序出现严重的“钳次波”(或称“接合波”)，许多厂家认为对后面没影响而任其存在就是一种误解。
    9. “专家系统”软件不论国内或国外版本只宜做为辅助工具而不要完全依靠。关键要掌握波谱分析的基本概念、基本思路和基本方法，最后是靠使用者在理解的基础上自行判断通过实践解决问题。
    10. 分析过程中必要时应进行模拟试验(如模拟故障试验、互换试验)来扩大思路或对比验证，切勿盲目地大拆大卸，做到知其然又知其所以然。同时在解决过程中从现象、分析、计算到排故应全面做好记录，不断总结不断提高。

(李友仁，教授级高级工程师，国家级专家。)